Разработка плана ХАССП в Москве

Разработка плана ХАССП

Разработка плана ХАССП — это подготовка системы управления безопасностью пищевой продукции с учетом конкретного предприятия, его продукции, технологических процессов и выявленных опасностей.

План ХАССП необходим организациям, которые производят, перерабатывают, хранят, перевозят или реализуют пищевую продукцию. Он помогает определить потенциальные опасности на этапах производства и установить меры управления, мониторинга и контроля.

Документация ХАССП должна разрабатываться не по универсальному шаблону, а с учетом фактических процессов конкретной организации.

Что такое ХАССП

ХАССП (HACCP) — система анализа опасностей и критических контрольных точек, предназначенная для управления рисками, связанными с безопасностью пищевой продукции.

Аббревиатура HACCP расшифровывается как Hazard Analysis and Critical Control Points — анализ опасностей и критические контрольные точки.

Основная идея ХАССП заключается в том, чтобы выявить возможные опасности заранее, определить этапы, на которых ими необходимо управлять, установить контролируемые параметры и определить действия при отклонениях.

В отличие от подхода, при котором безопасность продукции проверяется преимущественно после производства, ХАССП ориентирована прежде всего на предупреждение возникновения опасностей.

Что входит в план ХАССП

План ХАССП представляет собой не один формальный документ, а часть системы процедур и записей, с помощью которых предприятие управляет безопасностью пищевой продукции.

В зависимости от специфики деятельности документация может включать:

• область применения системы ХАССП;
• описание продукции;
• информацию о сырье и ингредиентах;
• описание технологических процессов;
• блок-схемы производства;
• описание этапов технологического процесса;
• анализ потенциальных опасностей;
• оценку значимости опасностей;
• определение мер управления;
• определение критических контрольных точек;
• установление критических пределов;
• процедуры мониторинга;
• корректирующие действия;
• процедуры верификации;
• процедуры ведения записей;
• документы по прослеживаемости;
• требования к санитарной обработке;
• программы производственного контроля;
• документы по управлению поставщиками;
• порядок обращения с несоответствующей продукцией;
• порядок действий при аварийных и иных нештатных ситуациях.

Конкретный состав документов определяется с учетом деятельности организации, продукции, оборудования, помещений, персонала и технологических процессов.

Для каких предприятий разрабатывают ХАССП

Разработка ХАССП может потребоваться организациям, работающим с пищевой продукцией на различных этапах пищевой цепи.

В частности, документация ХАССП разрабатывается для:

• пищевых производств;
• молочных предприятий;
• мясоперерабатывающих предприятий;
• хлебозаводов и пекарен;
• кондитерских производств;
• предприятий по производству напитков;
• рыбных производств;
• предприятий общественного питания;
• ресторанов;
• кафе;
• столовых;
• кулинарий;
• пищеблоков;
• производственных кухонь;
• детских и социальных учреждений в соответствующей части;
• складов пищевой продукции;
• предприятий, занимающихся хранением и транспортировкой продуктов;
• производителей пищевых ингредиентов;
• организаций, связанных с упаковкой и другими процессами пищевой цепи.

При разработке ХАССП учитывается конкретная деятельность предприятия, поэтому документация для ресторана, пекарни, молочного производства и крупного пищевого предприятия будет различаться.

Разработка ХАССП под конкретное предприятие

Одна из основных ошибок при создании ХАССП — использование готового шаблона без анализа реального производства.

Документация должна соответствовать фактическим процессам.

Например, при разработке ХАССП для производства необходимо учитывать:

• используемое сырье;
• рецептуры и технико-технологические карты;
• технологические операции;
• оборудование;
• температурные режимы;
• условия хранения;
• движение сырья и готовой продукции;
• санитарные процедуры;
• действия персонала;
• возможные перекрестные загрязнения;
• аллергены;
• условия транспортировки;
• требования к поставщикам;
• возможные аварийные ситуации.

Если технологический процесс меняется, документацию ХАССП также необходимо пересматривать в соответствующей части.

Основные принципы ХАССП

Система ХАССП основана на семи основных принципах.

1. Анализ опасностей

На каждом этапе процесса определяются потенциальные опасности, которые могут повлиять на безопасность продукции.

Опасности могут быть:

• Биологическими — например, патогенные микроорганизмы.
• Химическими — например, остатки химических веществ, токсичные соединения, аллергены.
• Физическими — например, посторонние предметы.

После выявления опасностей оценивается их значимость и необходимость управления ими.

2. Определение критических контрольных точек

Определяются этапы, на которых управление опасностью имеет принципиальное значение для обеспечения безопасности продукции.

Критическая контрольная точка обозначается как ККТ.

При этом не каждый этап технологического процесса является ККТ.

3. Установление критических пределов

Для каждой соответствующей ККТ устанавливаются контролируемые параметры и критические пределы.

В зависимости от процесса это может быть, например:

• температура;
• время;
• кислотность;
• концентрация;
• другие измеряемые или оцениваемые параметры.

4. Организация мониторинга

Определяется, каким образом контролируется ККТ:

• что контролируется;
• кто проводит контроль;
• как часто;
• каким методом;
• где фиксируется результат.

5. Определение корректирующих действий

Заранее устанавливается порядок действий при обнаружении отклонения от установленного критического предела.

Корректирующие действия должны быть понятны сотрудникам и применимы непосредственно на производстве.

6. Верификация

Проводится проверка того, что система ХАССП действительно работает и обеспечивает управление выявленными опасностями.

7. Документирование и ведение записей

Результаты мониторинга, проверок, корректирующих действий и других процедур должны фиксироваться в предусмотренной системе записей.

Анализ опасностей при разработке ХАССП

Анализ опасностей — один из наиболее важных этапов разработки ХАССП.

Недостаточно просто перечислить возможные биологические, химические и физические факторы.

Необходимо определить:

• на каком этапе возникает опасность;
• каким образом она может возникнуть;
• насколько вероятно ее возникновение;
• насколько серьезными могут быть последствия;
• какие меры управления уже существуют;
• достаточно ли этих мер;
• требуется ли дополнительное управление;
• является ли конкретный этап критической контрольной точкой.

Именно анализ реального технологического процесса позволяет сформировать работающую систему ХАССП.

Критические контрольные точки ХАССП

Критическая контрольная точка (ККТ) — этап, на котором может осуществляться контроль, необходимый для предотвращения, устранения или снижения значимой опасности до приемлемого уровня.

Количество ККТ не является одинаковым для всех предприятий.

У небольшого производства может быть несколько критических точек, а на другом предприятии система управления опасностями будет иметь совершенно другую структуру.

Поэтому неправильно заранее устанавливать одинаковый перечень ККТ для всех предприятий одной отрасли.

Документы ХАССП

Для полноценного функционирования системы необходима не только разработка самого плана ХАССП, но и соответствующая документированная информация.

В зависимости от предприятия могут потребоваться:

• политика в области безопасности пищевой продукции;
• рабочая группа ХАССП;
• описание продукции;
• характеристики сырья;
• описание технологического процесса;
• блок-схема производства;
• результаты анализа опасностей;
• таблицы оценки опасностей;
• перечень мер управления;
• перечень ККТ;
• план ХАССП;
• критические пределы;
• формы мониторинга;
• журналы контроля;
• порядок корректирующих действий;
• процедуры верификации;
• документы по санитарной обработке;
• программы предварительных условий;
• документы по контролю вредителей;
• документы по контролю воды;
• документы по личной гигиене;
• документы по управлению отходами;
• документы по входному контролю;
• документы по поставщикам;
• документы по прослеживаемости;
• документы по управлению несоответствующей продукцией;
• документы по обучению персонала.

Перечень зависит от конкретной организации и не должен формироваться исключительно по шаблону.

Разработка ХАССП для общепита

ХАССП для кафе, ресторана, столовой или другой организации общественного питания разрабатывается с учетом фактической кухни и ассортимента.

При этом могут анализироваться:

• приемка продуктов;
• входной контроль;
• хранение сырья;
• размораживание;
• первичная обработка;
• приготовление;
• тепловая обработка;
• охлаждение;
• порционирование;
• упаковка;
• хранение готовых блюд;
• реализация;
• мойка и санитарная обработка;
• обращение с отходами.

Особое значение имеют температурные режимы, сроки хранения, предотвращение перекрестного загрязнения и соблюдение санитарных процедур.

Документация ХАССП должна соответствовать реальной организации работы кухни.

ХАССП для пищевого производства

При разработке ХАССП для производственного предприятия анализируется вся технологическая цепочка — от поступления сырья до выпуска и отгрузки готовой продукции.

Например:

приемка сырья → хранение → подготовка → производство → контроль → упаковка → маркировка → хранение → отгрузка.

На каждом этапе определяются возможные опасности и действующие меры управления.

Для производственных предприятий особое значение могут иметь:

• технологические параметры;
• температурные режимы;
• санитарное состояние оборудования;
• контроль сырья;
• контроль аллергенов;
• предотвращение перекрестного загрязнения;
• контроль упаковки;
• прослеживаемость партий;
• управление несоответствующей продукцией.

ХАССП и производственный контроль

ХАССП и производственный контроль — связанные, но не полностью одинаковые понятия.

Производственный контроль охватывает установленный организацией комплекс мероприятий по обеспечению соблюдения применимых обязательных требований.

ХАССП представляет собой системный подход к анализу опасностей и управлению рисками безопасности пищевой продукции.

На практике документы и процедуры могут быть взаимосвязаны и использоваться совместно — например, в программе производственного контроля с ХАССП — в общей системе обеспечения безопасности продукции.

ХАССП и требования законодательства

При разработке ХАССП необходимо учитывать применимые обязательные требования к безопасности пищевой продукции.

Для предприятий, работающих на территории ЕАЭС, в зависимости от вида деятельности и продукции могут иметь значение требования соответствующих технических регламентов ЕАЭС (прежде всего ТР ТС 021/2011 «О безопасности пищевой продукции») и другие обязательные нормы.

Документация ХАССП должна быть согласована с реальными процессами предприятия и применимыми требованиями.

При этом наличие разработанного плана ХАССП само по себе не означает автоматического выполнения всех обязательных требований.

Необходимо обеспечить фактическое выполнение установленных процедур и требований на предприятии.

Как разрабатывается ХАССП

Разработка плана ХАССП обычно проходит несколько этапов.

1. Сбор информации о предприятии

Изучаются:

• вид деятельности;
• продукция;
• сырье;
• рецептуры;
• технологические процессы;
• оборудование;
• помещения;
• персонал;
• поставщики;
• условия хранения и транспортировки.

2. Определение состава рабочей группы

Формируется группа специалистов, обладающих необходимыми знаниями о производстве и безопасности пищевой продукции.

3. Описание продукции

Определяются характеристики продукции, ингредиенты, условия хранения, упаковка, предполагаемое использование и другие необходимые параметры.

4. Построение блок-схемы

Фиксируется последовательность технологических операций.

5. Проверка блок-схемы на месте

Процесс необходимо сопоставить с фактическим производством.

6. Анализ опасностей

Для каждого этапа определяются потенциальные биологические, химические и физические опасности.

7. Определение мер управления

Для выявленных значимых опасностей определяются соответствующие меры управления.

8. Определение ККТ

С использованием установленного подхода определяется, какие этапы являются критическими контрольными точками.

9. Установление критических пределов и мониторинга

Для соответствующих ККТ устанавливаются параметры контроля, критические пределы, периодичность и ответственные лица.

10. Разработка корректирующих действий

Определяется порядок действий при выявлении отклонений.

11. Разработка процедур верификации

Устанавливается порядок проверки результативности системы.

12. Формирование документации и записей

Разрабатываются необходимые процедуры, инструкции, планы, журналы и формы.

13. Обучение сотрудников

Работники знакомятся с установленными требованиями и порядком выполнения процедур.

14. Внедрение ХАССП

Документы начинают применяться непосредственно в работе предприятия.

15. Проверка работы системы

Проводятся внутренние проверки и при необходимости корректируются процессы и документация.

Сколько стоит разработка ХАССП

Стоимость разработки ХАССП зависит от конкретного предприятия.

На цену могут влиять:

• вид деятельности;
• количество производственных площадок;
• ассортимент продукции;
• количество технологических процессов;
• сложность производства;
• количество ККТ;
• количество сотрудников;
• необходимость выезда на предприятие;
• объем документации;
• необходимость обучения персонала;
• необходимость актуализации существующих документов.

Поэтому стоимость разработки ХАССП корректнее определять после получения информации о предприятии.

Сколько времени занимает разработка ХАССП

Срок разработки зависит от сложности производства и объема необходимых работ.

На сроки могут влиять:

• количество видов продукции;
• количество технологических линий;
• количество площадок;
• полнота исходной информации;
• готовность технологических документов;
• необходимость обследования производства;
• объем существующей документации;
• необходимость обучения сотрудников;
• количество выявленных вопросов, требующих доработки.

Для небольшой организации разработка может быть значительно проще, чем для предприятия со сложным многоэтапным производством.

Нужно ли обновлять ХАССП

Система ХАССП должна поддерживаться в актуальном состоянии.

Документацию необходимо пересматривать при изменениях, которые могут повлиять на безопасность продукции.

Например, пересмотр может потребоваться при:

• изменении рецептуры;
• появлении новой продукции;
• замене сырья;
• смене поставщика;
• изменении технологии;
• установке нового оборудования;
• изменении производственных помещений;
• изменении условий хранения;
• изменении упаковки;
• выявлении новых опасностей;
• изменении обязательных требований;
• выявлении несоответствий;
• результатах внутренних проверок.

Поэтому разработка ХАССП — не разовая подготовка папки документов. Система должна поддерживаться и актуализироваться в процессе работы предприятия.

ХАССП и ISO 22000

ХАССП и ISO 22000 тесно связаны, но это не одно и то же.

ХАССП — методология анализа опасностей и управления критическими контрольными точками.

ISO 22000 — международный стандарт системы менеджмента безопасности пищевой продукции, который включает принципы ХАССП в более широкую систему управления.

ISO 22000 дополнительно охватывает такие элементы, как:

• управление системой;
• коммуникация;
• программы предварительных условий;
• управление рисками и возможностями;
• внутренние аудиты;
• анализ со стороны руководства;
• корректирующие действия;
• постоянное улучшение.

Организация может использовать принципы ХАССП без сертификации по ISO 22000.

Разработка ХАССП с учетом особенностей предприятия

Правильно разработанная система ХАССП должна отвечать на конкретные вопросы:

• Какие опасности существуют?
• На каких этапах они могут возникнуть?
• Какие из них необходимо контролировать?
• Где находятся критические контрольные точки?
• Что именно необходимо контролировать?
• Кто отвечает за мониторинг?
• Что делать при отклонении?
• Как подтвердить, что система работает?

Поэтому качественная разработка плана ХАССП начинается не с заполнения шаблонов, а с изучения продукции и реального технологического процесса.

Документация должна быть понятной сотрудникам, применимой на производстве и актуальной при изменении процессов.

Разработка ХАССП позволяет сформировать системный подход к управлению безопасностью пищевой продукции — от анализа сырья и технологических операций до контроля готовой продукции, прослеживаемости и корректирующих действий.